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第六章-表面渗氮

发布时间:2019-12-21 17:30    点击次数:113次   

  表面扩渗新技术 材料表面热扩渗处理是将工件放入一定的 活性介质中,使金属元素或非金属元素扩散到 工件表层中,改变表层化学成分,可得到一扩 散合金层,有时表面上还会形成化合物层,从 而获得所需的组织和性能。该技术的突出特点 是表面强化层的形成主要依靠加热扩散的作 用,渗层与金属基体的结合是冶金结合,它 们之间无明显的分界面,它们的成分、组织和 性能是逐渐变化的。 1 按接触介质划分有固体法、液体法、气体法 和等离子法。 按渗入元素的种类进行分类,渗碳、渗氮、 如渗硼、氮碳共渗、硼铝共渗等。 1.固体法 1)粉末法 粉末法是固体法中最普通的方法,历史最为 悠久,至今世界各国仍以此法应用最多。 2 这种方法的早期应用是把工件埋入装有渗层 金属粉末的容器里进行加热扩散,但由于烧结 使得表面难以清理,后来便进行了改进,在粉 末中加入了防粘结粉末(如Al2O3)和活化剂 (助渗剂)。活化剂一般为卤化物,如 NH4Cl,NH4I等。 粉末法的优点是设备简单,操作容易,适用 于形状复杂的工件的渗镀;缺点是效率低,尺 寸受限制,温度高,时间长,基体金属的强度 有一定降低。 3 2)流化床法 这种方法与粉末法相似,不同之处是将工件 放于带有固体渗剂的流化床内,然后加热,同 时通入运载气体(H2,Ar),使之与流体粒 子反应产生欲渗金属的活性原子渗入工件。 优点:传热性好,渗速快,渗层质量高,有利 于机械化和自动化; 缺点:流化床设备装置成本极高,运转费用 大,因此这种方法尚未推广使用。 4 2.液体法 目前世界上采用的较新的液体法热扩渗技术 是盐浴法,其基本原理是在金属盐熔融液体中 加入 V 、 Nb 、 Cr 、 Ti 、 Ta 等铁合金粉末,然 后把含有较高 C , N 的钢件浸入(可预先进行 渗碳、氮化或碳氮共渗),在800~1250 ℃温 度下,经过0.5~10h的时间后;可在表面上形 成一极硬的金属的碳氮化合物薄层,从而赋予 工件表面高的耐磨性。 5 3.气体法 气渗首先把工件加热到渗剂原子在基体中能 产生显著扩散的温度,然后把含有渗入金属卤 化物(MCl2)的氢气通人,气体和表面接触 时,工件表面的金属和氢本身与MCl2发生反 应。 气体渗的优点是渗层厚度均匀,易控制,对 异形件和小孔结构的渗镀效果好,且无粉尘, 劳动条件好。 6 4.等离子法 等离子法是利用物质的第四态—等离子体进 行渗镀。等离子体是利用低真空下气体辉光放 电获得的,因为离子活性比原子高,加上电场 的作用,因此渗速较高,质量较好。但是该法 除离子氮化已经成熟,包括渗碳在内的离子渗 金属尚在开发之中。 7 4.1 渗硼技术 渗硼是将工件置于含硼的介质中,经过加热 和保温,使硼原子渗入其表面,形成硼化物的 工艺过程。 硼原子半径为0.82?,与过渡元素原子半径 之比大都大于0.59,因而,硼与过渡族元素形 成的化合物,具有远比正常的间隙相要复杂得 多的晶体结构,如FeB、Fe2B、TiB2、ZrB2 等,硬度极大,热稳定性好,几乎比相应的碳 化物、氮化物的硬度和热稳定性都要高。 8 4.1 渗硼技术 钢的渗硼层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性、耐热 性能均比渗碳层和氨化层高。此外,微量的硼还 能增加钢的淬透性。 4.1.1渗硼原理 在渗硼过程中,含硼介质发生化学反应,生成 流体含硼组元,流体含硼组元通过邻接金属表面 的“边界层”进行外扩散,扩散到金属表面并被 吸 附,然后发生各种界面反应,生成活性硼原子、 活性硼原子由金属界面向纵深迁移,从而形成有9 4.1.1渗硼原理 由图Fe-B相图可知,在α、γ相中溶解硼 的能力极微,在1149℃时,γ相中具有最大溶 硼量为0.02%,而溶碳量大于2%,氮的溶解 度更大。随着硼在铁中渗入量的增加,硼与铁 依次形成稳定的化合物Fe2B和FeB,这些铁的 硼化物,在高温时也具有较高的稳定性。 硼在α-Fe中只能以置换固溶体的形式存 在,而在γ-Fe中既可以置换固溶体的形式存 在,又可以间隙固溶体的形式存在。 10 4.1.1渗硼原理 因置换固溶体形式的扩散比间隙固溶体形式 困难得多,因此,硼在γ-Fe中扩散速度远大 于硼在α-Fe中的扩散速度,因此,渗硼温度 大多选在钢处于奥氏体状态的温度范围内。 4.1.2 渗硼工艺方法 渗硼的方法有固体法、液体法和气体法。比 较常用的是固体法和液体法。 11 4.1.2 渗硼工艺方法 (1) 固体渗硼 渗剂:供硼剂、活化剂、填充剂组成。 供硼剂:提供硼源,它在活化剂的催化作用 下提供硼原子,硼铁和碳化硼在目前是使用得 较多的供硼剂。 活化剂:提高渗剂的活性,理想的活化剂不 仅可降低渗剂成本,而且可提高渗速,增加渗 层深度,改善渗层组织性能。 12 4.1.2 渗硼工艺方法 (1) 固体渗硼 填充剂:渗硼介质的分散剂和载体,一般由 惰性物质组成。 三方面的作用: 1)使复合渗剂均匀分布其中,以便工件和渗 剂均匀接触,使渗剂保持适当的浓度,保证 渗层的均匀性; 2)产生或保持还原气氛,以保持渗硼件表面 的活性; 3)防止渗剂的烧结,提高渗剂的松散性。 13 4.1.2 渗硼工艺方法 (1) 固体渗硼 固体法渗硼又分为粉末渗硼和膏剂渗硼。 1) 粉末渗硼 粉末渗硼是将工件埋入含硼粉末中装箱密 封,并在箱式或井式电炉中加热保温。它具有 设备简单、清洗容易的优点,适合批量处理。 生产上常用的渗硼剂多由硼铁、碳化硼、无水 硼砂和适量的氧化铝及卤化物组成。处理温度 在900~1000℃,时间为1~5h。 14 4.1.2 渗硼工艺方法 (1) 固体渗硼 1) 粉末渗硼 适当调整渗硼剂的成分可获得耐磨而又不脱 落的FeB相表面层。该法质量稳定、操作简 便,已在生产中应用。 2) 膏剂渗硼 在粉末渗硼剂的基础上加入一定量的粘结 剂,形成膏状渗剂,然后涂在工件表面进行渗 硼,膏剂渗硼尤其适合大件局部处理。 15 4.1.2 渗硼工艺方法 (1) 固体渗硼 2) 膏剂渗硼 在膏剂法渗硼剂中,加入粘结剂的作用是使 渗剂能涂附于金属表面。常用的粘结剂有甲基 纤维素、水解硅酸乙酯、松香酒精、可溶性淀 粉、水玻璃加浆糊等。粘结剂的选择对渗硼后 渗剂的脱落性有重要影响。该法渗层均匀致 密,表面质量好。 16 4.1.2 渗硼工艺方法 (2) 液体渗硼 液体渗硼包括电解盐浴渗硼和非电解盐浴渗 硼。 1)电解盐浴渗硼是日本丰田汽车公司和美国 通用电器公司以及前苏联的一些工厂在生产上已 经采用的方法。电解时浸在熔融硼砂中的工件作 阴极,容器或石墨棒为阳极进行电解渗硼。电解 渗硼速度快、渗剂便宜。渗层深、易调节;但也 有渗层欠均匀、坩埚寿命较短等缺点。 17 4.1.2 渗硼工艺方法 (2) 液体渗硼 2)非电解盐浴渗硼是目前国内应用较多的 一种方法,该法是在硼砂和硼酸的混合熔盐中 加入渗硼剂(如B4C)进行渗硼。 4.1.3 渗硼层的组织与性能 渗硼后的渗层组织由表向里依次为FeB、 Fe2B、过渡层、心部组织,即由化合物、过 渡层和基体组织三部分组成。 18 4.1.3 渗硼层的组织与性能 渗硼层具有如下性能: (1)高硬度和耐磨性。碳钢渗硼后表面硬度 可达1400~2000HV,具有极高的耐磨性。试 验表明,渗硼试样的耐磨性能比其它任何处理 (如渗碳、碳氮共渗等)的都高。此外,渗硼 处理还有比较高的耐腐蚀磨损和泥浆磨损能 力。 19 4.1.3 渗硼层的组织与性能 (2)高的红硬性。钢铁渗硼后形成的铁硼化 合物(FeB、Fe2B)是一种十分稳定的金属化 合物,它具有良好的红硬性,经渗硼处理的工 件一般可在600℃下可靠地工作。 (3)良好的耐腐蚀性和抗氧化性。渗硼层对 盐酸、硫酸、磷酸及碱具有良好的抗蚀性,在 600℃下硼化物层抗氧化性良好。例如45钢渗 硼后在盐酸、硫酸水溶液中的耐腐蚀性比渗硼 前提高5~14倍。 20 4.1.4 渗硼的应用 近年来,在渗硼领域里,人们在渗硼的基础理 论、工艺过程和工业应用等方面进行了大量的研 究,取得了重要的进展,该工艺已逐渐成为广泛 应用的表面扩渗处理工艺。 目前,渗硼主要用于耐磨并且兼有一定的耐蚀 性方面,例如钻井用的泥浆泵零件,滚压模具、 热锻模具及某些工夹具等。近年来,渗硼还逐渐 扩大到硬质合金、有色金属和难熔金属,例如难 熔属的渗硼已经在宇航设备中获得应用。 21 4.1.4 渗硼的应用 渗硼还可用于印刷机凸轮、止推板、各种活 塞、离合器轴、压铸机料筒与喷嘴、轧钢机导 辊、油封滑动轴、块规、闸阀和各种拔丝模 等。 22 4.2 渗金属 渗金属工艺(Diffusion Metallizing)就是采用 加热的方法,使一种或多种金属扩散渗入零件表 面形成表面合金层的方法。这一表面层被称为渗 层或扩散渗层。渗金属的特点是:渗层是靠加热 扩散形成的,所渗元素与基体金属常发生反应而 形成化合物相,使渗层与基体结合牢固,其结合 强度是电镀、化学镀等机械结合所难以达到的。 渗层具有不同于基体金属的成分和组织,因而可 以使零件表面获得特殊的性能,如抗高温氧化、 耐腐蚀、耐磨损等性能。 23 4.2.1 渗铬 渗铬(Chromizing)的目的主要有两个: 一是为了提高钢和耐热合金的耐蚀性和抗氧化 性,提高持久强度和疲劳强度;二是为了用普 通钢材代替昂贵的不锈钢、耐热钢和高铬合金 钢。 (1)渗铬的方法 1)固体粉末渗铬 目前工业生产中应用较多的方法。 24 (1) 渗铬的方法 1) 固体粉末渗铬 该法是将工件埋入渗铬剂中,放在高温的密封 容器中保温一定的时间进行渗铬。渗剂一般由金 属铬粉(或铬铁粉)、适量的Al2O3(或SiO2) 和卤化铵配成。渗铬一般为950~1100℃,时间 为4~10小时。 固体粉末渗铬工艺虽然简单,但由于其加热 温度高、保温时间长、渗层薄、铬耗量大,因 此限制了此工艺的推广应用,近年又发展了多 种固体粉末渗铬法。 25 (1) 渗铬的方法 1) 固体粉末渗铬 (a)固体粉末通氢渗铬法 氢气促进了化学还 原反应的进行,使之产生更多的活性[Cr],加 快了渗速。例如低碳钢在1000℃、保温6h后, 可渗55μm。 (b)不含卤化物的渗铬法 主要用于粉末冶金 件渗铬,可防止残留卤化物的腐蚀。 26 (1) 渗铬的方法 1) 固体粉末渗铬 (c)快速渗铬法 利用高频感应加热或直接通 电加热,使零件迅速加热到高温,从而能在很 短的时间内得到一定厚度的渗铬层。这种方法 大大缩短了工艺周期,并保持零件心部性能不 变。快速渗铬的方法很多,诸如在活性粉末渗 铬剂中的快速渗铬,在真空中的快速渗铬,用 铬的电镀层快速渗铬等。 27 (1) 渗铬的方法 1) 固体粉末渗铬 (d)膏剂渗铬法 将渗铬剂调成糊状涂敷在零 件上,通过感应加热使[Cr]渗入工件表面。膏 剂由渗铬源、熔剂和粘结剂配成。渗铬源是铬 粉或铬铁粉,溶剂是冰晶石,粘结剂可用水玻 璃、干性油漆、清漆、硅酸盐等。膏剂渗铬可 提高渗铝剂的利用率,而且可大幅度加快渗铬 速度。 28 (1) 渗铬的方法 2) 气体渗铬 气体渗铬的反应机理与固体粉末法相似,在 密封的电炉中进行。气体渗铬的介质多为铬的 氟化物、氯化物。渗铬气氛(卤化铬)可在炉 外制取,也可在炉内放置铬或铬铁粉末,通以 Cl2和H2制取。卤化铬气体在工件表面通过置 换、还原、热分解等反应,产生活性[Cr]原子 而渗入工件表面。 29 (1) 渗铬的方法 2) 气体渗铬 如在密封的炉子中通入CrCl2、N2(或 H2+N2)对42CrMo进行1000℃×4h气体渗 铬,可获得40μm的渗层。 气体渗铬具有渗速快、劳动强度小、渗层质 量高、表面光洁、无粉尘危害等优点,但氢气 易爆炸、氯气有毒,要注意防护。 30 (1) 渗铬的方法 3) 液体渗铬 液体渗铬是在含有活性铬原子的盐浴中进行 的,具有设备简单、加热均匀、生产周期短、 可直接淬火等特点。液体渗铬主要有硼砂盐浴 渗铬和氯化物盐浴渗铬两类。盐浴渗铬(即 TD法)是先将硼砂熔化(740℃),然后将烘 干(120~150℃)的铬粉或碳素铬粉加人硼砂 浴中,升温到渗铬温度把(850~1050℃) 时,再将工件放入渗铬。 31 (2) 渗铬层的性能及应用 1)抗氧化性能 渗铬件具有良好的抗高温氧化 和抗高温腐蚀性能。工件经渗铬后可在800℃ 以上较长时间使用,在900℃仍有一定的抗氧 化能力。渗铬钢的抗氧化性能较渗铝钢更优。 低碳钢渗铬,在700℃时其抗氧化能力可比不 渗铬钢高1000倍。奥氏作耐热钢、镍基和钴基 合金材料渗铬后,抗高温氧化性能可显著提 高。 32 (2) 渗铬层的性能及应用 2)耐腐蚀性能 工件经渗铬处理后具有良好的 耐蚀性,在潮湿空气、水、强碱液、过热蒸汽 和其他许多介质中都有良好的耐蚀性;能耐硫 酸和硝酸的浸蚀;但耐盐酸腐蚀性差。 3)耐磨性能 含0.25%C的碳钢渗铬后表面硬 度为1300~1600HV;而1.0%~1.2%C的碳钢 渗铬后表面硬度达1750~1800HV。碳化铬层 具有高硬度、低摩擦系数(与金属对摩),因 此耐磨性很高。例如,渗铬高碳钢的耐磨性比 GCr15钢还高几倍,与渗硼层耐磨性相近。 33 (2) 渗铬层的性能及应用 4)力学性能 渗铬后普通碳钢晶粒粗大,静拉 伸强度和韧性下降,为此需进行热处理;渗铬 可显著提高钢在高温下的持久强度。 渗铬可以代替不锈钢和耐热钢用于制造机械 和工具。如:仪表中的叶轮、浮子、弹簧管等 零件;还可用于飞机、船舰、电站的燃气轮机 叶片等高温部件。 34 4.3共渗 共渗是指将工件置于含有至少两种欲渗元素 的渗剂中,经过一次加热扩散过程,使多种元 素同时渗入工件表层的扩散渗入工艺。 4.3.1硫氮共渗 (Sulphnitriding) 硫氮共渗的目的是为了兼顾渗硫、渗氮二者 的优点,其共渗层的组织、性能与渗氮后渗硫 基本相同,但工艺简单。渗层最外层的微孔组 织可储存润滑油、降低摩擦系数,次层硬度较 高,因而耐磨性尤其抗粘着、咬合性能显著提 高。 35 4.3共渗 4.3.1硫氮共渗 (Sulphnitriding) 硫氮共渗的工艺方法有盐浴法,气体法、离 子法等。 经气体硫氮共渗后的金相组织分为三层。最 外层是FeS,第二层是以Fe2~3N为主的氮化 物白亮层,第三层是氮的扩散层。硬度峰值可 达1000HV,由表及里的硬度变化较平缓。 36 4.3共渗 4.3.1硫氮共渗 (Sulphnitriding) 用高速钢刀具进行了硫氮共渗处理与不处理 的对比试验发现,在不润滑条件下前者使用寿 命较后者提高2倍以上;在润滑条件下,加工 低硬度零件时可提高0.5~2倍,加工中硬度零 件(310~400 HB)时可提高1.5~6倍。 37 4.3共渗 4.3.2 含硼共渗 渗硼层硬度高,耐磨性好,而且具有一定的 耐热性和对某些介质的抗蚀能力,但亦存在脆 性高等缺点,为了降低渗硼层的脆性,为进一 步提高渗硼层的耐磨性、耐热性和耐蚀性,改 善其脆性,产生了硼和其他元素共渗的各种工 艺。 38 4.3共渗 4.3.2 含硼共渗 (1) 硼铝共渗 粉末法硼铝共渗在铝铁合金(50%Al)、硼 砂和氯化铵等混合物中进行。如21%B4C+ 4%Na2B4O7+3%NH4Cl+72%铝铁合金; 49%Al2O3+29.4%B2O3+19.6%Al+ 2%NaF,将渗剂和工件同时装入容器,用水 玻璃调耐火泥密封,干燥后装入炉内。共渗温 度为800℃以上,1050℃以下,时间为4~6h。 39 4.3共渗 4.3.2 含硼共渗 (1) 硼铝共渗 膏剂法硼铝共渗剂由硼的化合物、铝的化合 物和粘结剂组成,如50%B4C+50%Na3AlF6 +粘结剂。 硼铝共渗能明显地提高疲劳强度,特别是腐 蚀疲劳强度,同时明显降低钢在空气介质和腐 蚀介质中循环受载的应力敏感性。 40 4.3共渗 4.3.2 含硼共渗 (2) 硼氮共渗 硼原子半径为0.82?,氮原子半径为0.75?。 对硼而言,氮在钢中的溶解量大得多,由于氮 原子渗入能力强,所形成的渗层和过渡层深, 因此,硼氮共渗能降低硬度梯度,减小渗硼层 的脆性。 41 4.3共渗 4.3.2 含硼共渗 (2) 硼氮共渗 膏剂法硼氮共渗由供硼剂、供氮剂、催渗 剂、填充剂组成。将原料用粘结剂调成糊状涂 在洁净的工件表面,涂层厚3~4mm,共渗温 度890℃。氮的渗入减少了渗层的脆性,提高 了韧性。5CrMnMo钢柴油机连杆模具共渗处 理后,寿命提高2~3倍。 42 4.4 等离子体扩散渗入方法 等离子体扩散渗入是利用低真空中气体辉光放电产 生的离子轰击工件表面,使表面成分、组织结构及性 能发生改变的处理方法。 通过辉光放电获得的等离子体实际上是正离子、负 离子、分子、中性原子、电子、光子等各种粒子的复 合体。其中的带电粒子在电场的作用下作定向运动, 具有足够能量的粒子与中性的气体原子或分子相撞, 会使其处于激发态,成为活性原子或离子。这些活性 原子或离子,比较容易被金属表面吸收,进人金属内 部。 43 4.4 等离子体扩散渗入方法 用等离子体方法进行渗镀有以下优点: (1)由于离子对表面的轰击可使表面高度活化,加 之离子和随离子一起冲击表面的活性原子都易被表 面吸收,因而渗镀速度快。例如,在指定的温度和 氮化层深度时,离子渗氮比气体渗氮的时间缩短1 倍。 (2)可方便地通过调整渗剂气成分、有关电参数和 气体参数控制渗层组织。 44 4.4 等离子体扩散渗入方法 (3)由于离子的轰击作用,可以去除氧化膜和钝化 膜,对于那些易氧化或钝化的金属,如不锈钢等 特别适合。 (4)辉光放电可均匀地覆盖于工件表面,因此比较 适合形状复杂及多沟槽和孔隙工件的处理。 (5)易实现工艺过程的计算机控制。 45 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1 离子氮化 (Plasma Nitrizing) 辉光离子渗氮简称离子氮化,是把被处理的工件放 在线Pa,然后充以稀薄的含 氮气体,在阴阳极间加上直流高压后,气体被电离而 发生辉光放电,放电过程中氮离子在高压电场的作用 下,冲向阴极表面,产生大量的热把工件加热到所需 的温度,同时氮的离子或原子为工件表面所吸附,并 迅速扩散,形成了一定厚度的氮化层。 46 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (1) 离子氮化机理 普通气体氮化仅靠氮的分解提供活性氮原子,而 离子氮化是由多种方式提供氮原子。在辉光放电 中,具有高能量的氮、氢离子轰击作为阴极的工 件,一部分离子直接为表面所吸附,渗入工件,另 一部分通过阴极溅射轰击出电子及铁、氧等原子。 溅射出的铁原子与附近的活性氮原子结合,形成 FeN,被工件吸收。 47 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (1) 离子氮化机理 FeN受到高温作用和离子的轰击会按照 FeN→Fe2N→Fe3N→Fe4N的顺序分解为低价氮化 铁,同时析出原子氮。析出的原子氮会向工件内部 渗入。离子的轰击还可使材料生成晶格缺陷,促进 氮的扩散。 48 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (2) 离子氮化层的典型组织 通常离子氮化层可能出现四种典型组织: (a)只有扩散层; (b)γ(Fe4N)化合物+扩散层; (c)ε化合物(Fe3N)+扩散层; (d)ε化合物+ γ化合物+扩散层。 49 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (2) 离子氮化层的典型组织 γ‘化合物韧性较好,强度较高,单相的γ’化合物组 织主要用于承受较大动力载荷又要求耐磨的工作条 件。ε化合物耐磨和耐蚀性好,但脆性大。主要用 于耐磨耐蚀工件。纯扩散层主要用于不能增加脆性 的模具钢、耐磨合金等工件,用于不锈钢可使其耐 蚀性降低的程度最小;通过控制有关工艺参数可以 获得希望的氮化层。 50 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (3) 钢离子氮化后的性能 (a)硬度 钢经离子氮化后表面硬度的提高是明显 的。当然提高幅度与具体工艺有关。 (b)疲劳强度 氮化可以提高疲劳强度,且随氮化 层深度的增加而增加。 (c)强韧性 只有扩散层时韧性最好,单相γ’氮化 物层时次之,单相ε氮化层最差。 51 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (4) 离子氮化与其它氮化方法的比较 离子氮化与其它氮化方法比较具有如下主要特 点: (a)化速度快,处理温度低,热效率高,热变形 小。 (b)离子渗氮不生成脆性相,渗层致密,提高了渗 氮件的耐磨性、耐蚀性和抗疲劳性能。 52 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (4) 离子氮化与其它氮化方法的比较 (c)用辉光放电直接加热工件表面,无需辅助加热 设备,方便、节能,又可获得均匀的加热温度。 (d)因为是真空处理,表面无氧化,无污染,劳动 条件好,社会效益明显。 (e)用普通方法难以氮化的不锈钢、钛等都可进行 离子氮化。 53 4.4 等离子体扩散渗入方法 4.4.1离子氮化 (Plasma Nitrizing) (5) 离子氮化的应用 离子氮化的应用范围极广。碳钢、合金结构钢、 高速钢、铸铁、耐热钢及耐蚀钢、难熔金属及其合 金都可以用离子氮化强化表面。例如,机床工业中 用离子氮化大批量的齿轮、丝杆、离合器、顶针 套、轴等。切削工具通过离子氨化,可提高寿命 1.5~2倍,用于连杆、曲轴的热锻模,寿命提高刃 140%~260%。 54 一次装炉23000个活塞环 55 液压元件氮化前 液压元件氮化后 56 不同形状零件混装 各种工具混装 57 无化合物层氮化 58 氮化钢的氮化 59


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